Bel 071 409 70 95

Alleen het beste is goed genoeg

U bent alleen gebaat bij een kwalitatief hoogstaand product. Daar zorgen we dus voor. Het beschermen van uw product tegen de werkomstandigheden waarin het zich gaat bevinden is een serieuze zaak en vraagt om veel aandacht en expertise. Tijdens onze werkzaamheden wordt voortdurend gecontroleerd op de kwaliteit van het proces en het (tussen)resultaat.

Lees meer over onze testmethodes
De ondergrond Staal reinheid

De reinheid graad geeft aan in hoeverre het staal na het stralen is gereinigd van corrosie, walshuid en overig vuil. Deze elementen verstoren de hechting van het verfsysteem aan het product, wat dikwijls in een later stadium problemen veroorzaakt.

Metaalbescherming Katwijk straalt het staal minimaal met reinheid graad SA2,5. Dit betekent dat het staal is ontdaan van vuil (corrosie, walshuid en overig) en dat resten slechts zichtbaar zijn als lichte schaduwen, strepen of verkleuringen. De reinheid wordt gecontroleerd op visuele basis, waarbij de begin-kwaliteit van het staal bepalend is voor het visuele eindresultaat. Een additionele stoftest-controle kan worden uitgevoerd om het product te controleren op eventueel stof dat is achtergebleven na het straalproces.

* Controle; visueel & TCQ stoftest volgens de ISO 8502-3

De ondergrond Oppervlakte ruwheid

Voor een goede hechting aan het contactoppervlak heeft het verf-systeem voldoende ‘ankerpunten’ nodig. De oppervlakte ruwheid wordt aangebracht tijdens het stralen van het product. Hierbij wordt gekozen voor een specifieke korrelgrootte, waarmee de juiste diepte en dichtheid van het oppervlak wordt bereikt. De oppervlakte ruwheid wordt door de leverancier of bestek opgegeven.

* Controle; meetapparatuur Ruwheid meter (Mitutoyo)

De ondergrond Zoutgehalte

Aan het oppervlak van staal kan in zekere mate zout aanwezig zijn. Bij projecten waarbij corrosieklasse C5 van toepassing is kunnen deze zouten voor een vermindering van de levensduur van de aangebrachte coating zorgen. Voor het aanbrengen van deze coatingsystemen kan het nodig zijn om de zoutgehaltes te meten. Hierbij moeten de gemeten waardes lager zijn dan de door de leverancier opgegeven waarde, of de waarde welke in het bestek vooraf is vastgesteld.

Zouten trekken vocht aan. Uiteindelijk is iedere coating poreus en kan het vocht onder de coating terechtkomen. In zeer vochtige omgevingen kan dit voor problemen zorgen. Bij voornamelijk off-shore projecten, zoals Windpark Westermeerwind, worden deze controles uitgevoerd.

* Controle; TCQ zoutmetingen (gedestilleerd water)

Het applicatie proces Klimaatbeheersing

In elk van onze 6 spuitloodsen worden de klimatologische omstandigheden voortdurend automatisch gemeten. De resultaten worden centraal geregistreerd en gecontroleerd. Eventuele schommelingen in de omstandigheden worden direct geconstateerd, waarbij maatregelen direct genomen kunnen worden. Door de geconditioneerde omstandigheden zijn vooral de luchtvochtigheid en de omgevingstemperatuur voor ons proces van belang.

Het applicatie proces Natte laagdikte metingen

Tijdens het applicatie proces worden zowel natte -als droge laagdikte metingen uitgevoerd. De natte laagdikte metingen worden ter controle uitgevoerd gedurende het aanbrengen van de verf. Hierdoor wordt direct terugkoppeling gegeven aan de spuiter, waarop de handelingen desgewenst kunnen worden bijgestuurd.

Het applicatie proces Droge laagdikte metingen

Nadat het product is uitgehard en dus het merendeel van de oplosmiddelen uit de verflaag zijn verwijderd worden ‘droge laagdikte metingen’ uitgevoerd. In het geval van een meer lagen systeem wordt na elke verflaag een meting uitgevoerd, zodat wij het verfsysteem exact in kaart kunnen brengen.


De metingen worden uitgevoerd conform de norm ISO 12944. Indien de opdrachtgever afwijkende eisen heeft worden deze voorafgaande aan het project vastgelegd.
De droge laagdikte metingen worden digitaal verzameld, geanalyseerd en vervolgens gebundeld in het applicatierapport.

Het applicatie proces Visuele check

Na het aanbrengen van de coating worden de onderdelen nagelopen en visueel geïnspecteerd. Tijdens stapelen en laden van de onderdelen wordt deze controle nogmaals uitgevoerd om eventuele afwijkingen te kunnen herstellen.

Onze klanten